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液压传动中常用的液压油是 (　　)。

（） 26 、铰孔时，通常不使用切削液。 × （） 27 、铰孔螺栓与孔采用的是过渡配合。 √ （） 28 、铰孔完毕退出铰刀时应该反转。 × （） 29 、麻花钻的后角从外缘到钻心，由大逐渐变小。 × （） 30 、一般情况下，麻花钻的刃磨只磨其后刀面。 √ （） 31 、磨削软而韧的金属时，应选粒度号较小的砂轮。 √ （） 32 、粗磨时，应选择粒度号较大的砂轮，以保证较高的生产率。 × （） 33 、如果工件在加工过程中，产生了弯曲变形，允许使用冷校直的方法校正。 × （） 34 、粗车时切削用量的选择原则是：首先考虑一个尽可能大的走刀量，其次选择一个较大的切削速度，最后确定一个合适的吃刀深度。 × （） 35 、从理论上讲，互相啮合的两个齿轮（ m相同， α 相同）的重合度 ε 大于 1，就能连续转动。 √ （） 36 、在蜗轮蜗杆传动机构中，通常是蜗轮带动蜗杆转。 × （） 37 、依靠相对运动零件配合面之间的微小间隙来防止泄漏，这并不是一种最简单的密封方式。 × (　　)38 、在选择滚动轴承时，当载荷小而平放时，宜采用滚柱轴承，当载荷大且有冲击时，宜采用球轴承。（） 39 、凸轮机构的作用主要是将主动件凸轮的连续转动，转化为从动轮的往复移动和摆动。 √ （） 40 、铰通孔时，铰刀的修光部分要全部出头，否则会使出口处损坏，并使铰刀不易退出。 ×

1、 1几何作图和投影作图的方法 (　　) 1、三视图投影规律是主、俯长对正，主、左高平齐，俯、左宽相等。 √ (　　) 2、三视图投影规律是长相等，高平齐，宽对正。 × (　　) 3、在六棱柱的三视图中，一个视图是正方形，另外两个视图分别是宽度相等的两个矩形组成。 × (　　) 4、点的投影永远是点，线的投影永远是线。 × (　　) 5、图纸上图形的大小，也反映了机件的真实大小。 × (　　) 6、国家标准规定，若零件所有表面粗糙度要求相同，则在该图纸右上角统一标注。 √

1、 2机件形状的表达方法 (　　) 1、表示机器或部件在装配状态下的图样称为装配图。 √ (　　) 2、一张完整的装配图的内容包括：一组图形、必要的尺寸、必要的技术要求、零件序号和明细栏、标题栏。 √ (　　) 3、标注形位公差代号时，形位公差项目符号应写入形位公差框格左起第一格内。 √ (　　) 4、标注形位公差代号时，应把形位公差数值及有关符号填写在形位公差框格左起第一格内。 ×

1、 3常用零件的规定画法 (　　) 1、螺纹的规定画法是牙顶用粗实线，牙底用细实线，螺纹终止线用粗实线。 √ (　　) 2、国标规定螺纹的大径画粗实线，小径画细实线。 ×

1、 4零件图的尺寸、形位公差、表面粗糙程度和技术要求的标注方法 (　　) 1、表面粗糙度的高度评定参数有轮廓算术平均偏差 Ra ；微观不平度十点高度 Rz 和轮廓最大高度 Ry 三个。 √ (　　) 2、当在表面粗糙度代号上标注轮廓算术平均偏差时，省略 “ Ra" 符号。 √ (　　) 3、零件图上不必注出生产过程的技术要求。 × (　　) 4、零件图是生产零件的根据，因此图样上除图形和尺寸外，还必须注出生产过程的技术要求。 √ (　　) 5、公差就是指两公称尺寸之差。 × (　　) 6、按过渡配合要求加工的孔和轴，配合后既可能出现间隙，也可能出现过盈。 √

(　　) 7、表面粗糙度不划分等级，直接用参数值表示。 √ (　　) 8、最大极限尺寸一定大于基本尺寸。 × (　　) 9、表面粗糙度符号中，轮廓算术平均偏差 Ra值越大，则零件表面的光滑程度越高。 × (　　) 10 、最小极限尺寸可以小于、等于或大于基本尺寸。 √ (　　) 11 、管螺纹的公称尺寸指的就是管螺纹大径。 ×

1、 5绘制一般零件图的方法 (　　) 1、局部剖视图用波浪线作为剖与未剖部分的分界线，波浪线的粗细与粗实线的粗细相同。 × (　　) 2、局部剖视图用波浪线作为剖与未剖部分的分界线，波浪线的粗细是粗实线粗细的

/3。 √ (　　) 3、绘制零件图的过程大体上可分； ① 形体分析、确定主视图； ② 选择其它视图，确定表达方案； ③ 画出各个视图； ④ 标注正确、完整、清晰合理的尺寸； ⑤ 填写技术要求和标题栏等阶段。 √ (　　) 4、绘制零件图的过程的第一步是画出各个视图。 ×

2、 1常用金属材料热处理知识 (　　) 1、零件经渗碳后，表面即可得到很高的硬度及良好的耐磨性。 × (　　) 2、表面热处理就是改变钢材表面化学成分，从而改变钢材表面的性能。 × (　　) 3、 T12 钢可选作渗碳零件用钢。 × (　　) 4、退火的目的是降低钢的硬度，提高塑性，以利于切削加工及冷变形加工。 √ (　　) 5、常用的退火方法有完全退火、球化退火和去应力退火等。 √ (　　) 6、含碳量低于 0、 25 ％的钢，可用正火代替退火，以改善切削加工性。 √ (　　) 7、实际生产中，选用退火和正火时，应尽可能选用退火。 × (　　) 8、钢回火的加热温度在 A1 线以下，因此，回火过程中无组织变化。 × (　　) 9、淬火后的钢，回火温度越高，其强度和硬度也越高。 × (　　) 10 、回火分低温回火、中温回火、高温回火三类。 √ (　　) 11 、低温回火主要用于一些对硬度和耐磨性要求较高的零件。 √ (　　) 12 、材料的屈服点越低，其允许的工作应力就越高。 × (　　) 13 、淬透性好的钢，其淬硬性也一定好。 × (　　) 14 、金属材料的力学性能，是由它的内部组织结构决定的。 √ (　　) 15 、热处理测定硬度除了常用的洛氏、布氏硬度外，还有维氏和肖氏硬度。 √ (　　) 16 、调质处理后的工件，表面硬度增高，切削加工困难，所以调质应安排在精加工工序之后进行。 ×

3、 1刀具材料的基本要求及常用刀具材料种类、代号(　　) 和用途 (　　) 1、刀具材料的硬度越高，强度和韧性越低。 √ (　　) 2、钨钴类硬质合金与钨钴钛类硬质合金相比，因其韧性、磨削性能和导热好，主要用于加工脆性材料、有色金属和非金属。 √

3、 2刀具工作部分的几何形状、刀具角度和工作角度 (　　) 1、薄板群钻的钻尖高度比两切削刃外缘刀尖低。 × (　　) 2、麻花钻刃磨时应将主切削刃在略低于砂轮水平中心平面处先接触砂轮。 ×

3、 3金属切削过程 (　　) 1、用接长钻头钻深孔时，可一钻到底，不必中途退出排屑。 × (　　) 2、钻半圆孔时，可用一块与工件材料相同的废料与工件合在一起钻出。 √ (　　) 3、扩孔时的切削速度为钻孔的 1/2倍。 √ (　　) 4、手铰时，应经常倒转以便断屑。 × (　　) 5、钻小孔时，应选择较大的进给量和较低的转速。 × (　　) 6、在韧性材料上攻丝不可加冷却润滑液以免降低螺纹粗糙度。 × (　　) 7、丝锥校准部分的大径、中径、小径均有 (0 、 05 ～ 0、 12) ／ 100 的倒锥。 √ (　　) 8、在圆杆上套丝时，要始终加以压力，连续不断的旋转，这样套出的螺纹精度高。 × (　　) 9、套丝时，应保持板牙的端面与圆杆轴线垂直。 √ (　　) 10 、开始攻丝时，应先用二锥起攻，然后用头锥整形。 × (　　) 11 、攻丝前的底孔直径应稍大于螺纹小径。 √ (　　) 12 、在圆杆上套 M10 螺纹时，圆杆直径可选为 9、 75 ～ 9、 85mm 。 √ (　　) 13 、因为板牙两端有切削锥角，所以圆杆端面就不必倒角了。 × (　　) 14 、由于被刮削的表面上分布微浅凹坑，增加了磨擦阻力，降低了工件表面精度。 × (　　) 15 、刮削具有切削量小，切削力小，产生热量小，装夹变形小等特点。 √ (　　) 16 、调合显示剂时，用作粗刮的，可调得稀些，用作精刮的应调得稠些。 × (　　) 17 、显示剂蓝油常用于有色金属的刮削，如铜合金，铝合金。 √ (　　) 18 、刮瓦工作除了需要保证必要的研点数外，还应保证轴孔配合精度要求。 √ (　　) 19 、刮削质量的检查，主要包括尺寸精度、形状和位置精度、接触精度及贴合程度、表面粗糙度等。 √ (　　) 20 、平面刮刀淬火后，在砂轮上刃磨时，必须注意冷却防止退火。 √ (　　) 21 、刮削中小型工件时，标准平扳固定不动，工件被刮面在平扳上推研。 √ (　　) 22 、粗刮的目的是刮掉大部分刮削余量，为细刮和精刮奠定基础。 √ (　　) 23 、通常刀具材料的硬度越高，耐磨性越好。 √ (　　) 24 、前角是前刀面与切削平面之间的夹角，它影响切削变形和切削力。 × (　　) 25 、铰刀的磨损主要发生在前刀面上。 ×

3、 4影响刀具寿命的因素及提高刀具寿命方法 (　　) 1、用硬质合金车刀车 45 钢，当切屑颜色由蓝变紫时，说明车刀需要重新刃磨了。 √ (　　) 2、刀具磨损越慢，切削加工时间就越长，也就是刀具寿命越长。 √ (　　) 3、刀具寿命是指一把刀具从开始用起，到完全报废为止的切削时间。 × (　　)4、精加工磨钝标准的制订是按它能否充分发挥刀具切削性能和使用寿命最长的原则而确定的。 × (　　) 5、粗加工磨钝标准是按正常磨损阶段终了时的磨损值来制订的。 √

3、 5刀具刃磨的基本要求及一般的刃磨方法 (　　) 1、刀具耐热性是指金属切削过程中产生剧烈摩擦的性能。 × (　　) 2、高速钢淬火后，具有较高的强度、韧性和耐磨性，因此适用于制造各种结构复杂的刀具。 √ (　　) 3、在钻床钻孔时，钻头的旋转是主运动。 √ (　　) 4、金属切削加工是靠刀具和工件之间作相对运动来完成的。 √

3、 6磨削的基本原理及砂轮的选择知识 (　　) 1、磨削加工的实质可看成是具有无数个刀齿的铣刀的超高速切削加工。 √ (　　) 2、磨削只能加工一般刀具难以加工甚至无法加工的金属材料。 × (　　) 3、砂轮的自砺性可补偿其磨削性能而不能修正其外形失真。 √ (　　) 4、砂轮的硬度越大，表示磨粒愈不易脱落。 √ (　　) 5、砂轮的硬度和磨粒的硬度，其概念是相同的。 × (　　) 6、用适当分布的 6个定位支承点，限制工件的 6个自由度使工件在夹具中的位置完全确定即为 6点定位原则。 √ (　　) 7、用 6个定位支承点限制工件的 6个自由度，即为夹具的六点定位原则。 × (　　) 8、选定合适的定位元件可以保证工件定位稳定和定位误差最小。 √ (　　) 9、合适定位元件对于保证加工精度，提高劳动生产率，降低加工成本有很大作用。 × (　　) 10 、夹紧机构要有自锁功能。 √ (　　) 11 、选择夹紧力的作用方向应不破坏工件定位的准确性和保证尽可能小的夹紧力。 √

4、 1液压传动的工作原理 (　　) 1、安装液压泵时，液压泵与原动机之间只有较高的平行度要求。 × (　　) 2、液压油的粘性越小越好。 × (　　) 3、油液的粘度随温度的变化越小越好。 √ (　　) 4、某产品的泵水压力为 30 公斤力 /平方厘米，可换算为 2、 94 兆帕。 √ (　　) 5、液压马达回油腔的压力越大，则输出力矩也越大。 × (　　) 6、油箱的作用就是储存油液。 × (　　) 7、液压传动能自动实现过载保护。 √ (　　) 8、液压油缸中如果有空气，运动时可能产生爬行现象。 √ (　　) 9、液压泵和油马达装配不良，工作时会引起振动、噪声和发热。 √

4、 2液压油传动中压力、流量、功率、压力损失的计算方法 (　　) 1、液压传动是以油液作为工作介质，依靠密封容积的变化来传递运动，依靠油液内部的压力来传递动力。 √ (　　) 2、液压传动以油液作为工作介质，依靠密封容积变化的机械能来传递动力。 × (　　) 3、液压系统一般由以液压泵为代表的动力部分，以液压缸为代表的执行部分，以各种控制阀为代表的控制部分和一些辅助装置组成的。 √ (　　) 4、液压缸在液压系统中属于动力部分。 × (　　) 5、液压传动具有传递能力大，传动平稳，动作灵敏容易实现无级变速过载保护，便于实现标准化、系列化和自动化等特点。 √

(　　) 6、液压系统中各元件均为标准件，故不会有漏油现象，传动比也可保持准确。 × (　　) 7、磨床液压系统进入空气，油液不洁净，导轨润滑不良，压力不稳定等都会造成磨床工作台低速爬行。 √ (　　) 8、油缸两端的泄漏不等或单边泄漏，油缸两端的排气孔不等以及油缸两端的活塞杆弯曲不一致都会造成工作台低速爬行。 × (　　) 9、液压油的使用和维护得当可延长油液的使用期限。 √ (　　) 10 、冬季应采用粘度较高的液压油。 ×

1船舶机械知识 (　　) 1、施工前，施工者必须看懂图纸和技术要求。 √ (　　) 2、施工过程中，如出现质量问题一时无法解决，可凭生产经验自行处理。 × (　　) 3、施工时所需密图只要保管好了，借阅时间的长短不受限制。 × (　　) 4、工艺规程规定了合理的加工方法步骤及所用的设备、工、卡、量辅具等。 √

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